汽车底盘拆装实训报告

汽车底盘拆装实训报告

　　一、实训小结

　　时光如梭，转眼间本学期的底盘实训就到这里结束了。底盘实训让我们了解了底盘其部件的工作原理和检修，巩固和加强了汽车构造、原理课程的理论知识与实践，为以后的工作、学习奠定了必要的基础，掌握汽车总成、各部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项。

　　汽车底盘是由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。底盘的作用是支撑、安装汽车发动机及其部件、总成，形成汽车整体都构造，并通过发动机的传动使汽车产生运动，保证正常的行驶。

　　二、离合器

　　1、离合器及操纵机构的解体

　　离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺丝钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速器的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。

　　1）从发动机上拆下变速器总成，在拆下离合器外壳（连同分离叉和分离轴承一同拆下）。

　　2）在拆离合器外壳时，首先应检查有没有拆装标志。如无标志就应在离合器盖和飞轮上做好装配对合标记，这样在组装时就能保持离合器与曲轴组件的动平衡。

　　3）拆下离合器盖紧固螺栓，此时应以对角交叉的方向顺序吧各螺栓均匀拧松 拆下。

　　4）拆下离合器盖后，即可拆下从动盘及离合器总成。

　　5）分解离合器总成时，为防止离合器内的零件弹出，必须要用专用工具压紧离合器盖后才能分解。

　　A）在离合器盖总成的离合器盖和压盘上做好装配标记。

　　B） 用专用工具压紧离合器盖，拆下离合器分离杠杆的4个调节螺母和紧固传动片的4个螺栓。

　　C） 缓慢放松专用工具，依次拆下离合器盖、离合器弹簧、离合器压盘等，并按原位套好，同时，摆放好压盘、摩擦片等零部件。

　　2、离合器及操纵机构的装配与调整（装配前，应将检查合格的零件清洗干净）

　　1）用四只传动片铆钉将8片传动片分成四组，在专用夹具上与离合器结合在一起。

　　2）吧四只分离杠杆弹簧分别装在离合器上。

　　3）将分离杠杆、分离杠杆支撑销、浮动销、摆动块分别装在离合器压盘的相应位置上【装配时：离合器盖与压盘结合时要对齐记号，分离杠杆活动部位应涂少量润滑脂，所有压盘弹簧应按自由长度的高低、弹力的大小、均匀对称地排列使整个压盘每处压力一致，各分离杠杆承压面应位于同一平面内

　　其摆差应大于规定值（一般为0、25~0、3mm）分离杠杆端部离减震弹簧片平面的距离应为35.4±0.2mm，压盘在传动销上应活动自如、不合适时可换位安装，否则会使离合器打滑或分离不彻底】。

　　3、离合器从动盘总成的装配

　　1)注意从动盘总成花键套的安装方向，从动盘毂短头应朝向飞轮。

　　2）为保证曲轴与从动盘的同轴度，以便安装变速器第一轴，一般方法是用一个与第一轴前端一样的工具（或旧的变速器第一轴）作导向杆，插入从动盘毂与曲轴后端中心孔内，对正中心，然后分两三次均匀地拧紧紧固螺栓，以免从动盘偏斜，待离合器装调好后，再抽出工具。

　　4、离合器总成与飞轮的装配

　　装配前，应对飞轮、压盘、摩擦片的工作表面进行清洁，动作表面不得有油污。可用砂纸对表面打毛，并吹去磨下的灰尘，再清洁润滑变速器前导向轴承。将从动盘放置在飞轮上，装有减震盘的一面朝外，将离合器盖上定位对准飞轮的两个定位销，同时在离合器中央插入变速器输入轴，使从动盘处于中央位置，旋上两离合器与飞轮的连接螺栓，撬动飞轮旋转，将一周的8个螺栓全部旋上后，再撬动飞轮，将一周的螺栓按规定转矩旋紧，取下变速器输入轴（第一轴）。

　　5、安装分离叉

　　安装时，可在分离器的两端涂以少量润滑脂或润滑油。

　　6、离合器踏板自由行程的调整

　　检查离合器踏板自由行程的方法：可用普通直尺在驾驶员地板上测出离合器踏板在完全放松时的高度，在用手轻轻的推压踏板，当感觉到阻力增大（即分离轴承端面与分离端面刚刚接触）时，停止推压，测出踏板高度，前后两次测出的高度差即为离合器踏板自由行程的数值。

　　离合器踏板自由行程的调整方法：可通过调整分离拉杆上的球形调整螺母来进行，该螺母旋入 则自由行程减小，旋出 则增大。调整合适后，锁紧螺母锁紧。

　　二、变速器

　　变速箱由变速传动机构和变速操纵机构两部分组成，变速传动机构的主要作用是改变转矩和转速的数值和方向，操纵机构的作用主要是控制传动机构实现变速器传动比的变换，即实现换挡以达到变速变矩。

　　1、变速器的拆卸

　　1)从变速器第一轴承盖上拆下分离轴承及座

　　2)拆下驻车制动鼓上的两个紧固螺栓，拆下驻车制动鼓。

　　3)将变速杆置于空挡位置，拆下变速器盖总成。先拆下变速器顶盖总成，拆下变速杆防转销线，拧下变速叉制动螺钉，依次从后向前冲出一、倒档，二、三档及四、五档叉轴，取下变速叉导块，当快要取出叉轴时，注意防止自锁弹簧和自锁钢球弹出。

　　4)拆下变速器第二轴后轴承盖。

　　5)从变速器前端拆下第一轴轴承盖的螺栓和钢丝锁线，取下轴承盖。

　　6)用铜棒轻轻敲击第一轴，用拉器将第一轴连同轴承一起从前端取出，在从第一轴中取出第二轴前轴承

　　7)用手托起第二轴前端上需爱晃动，并用铜棒左右敲击第二轴的后端，可将第二轴向后推出，再用拉器从第二轴上取下后轴承，然后，第二轴可从变速器壳体内部取出。

　　8）从第二轴上取下四、五档同步器总成，拆下四、五档固定齿座锁环，取下止推环，则第二轴上二、三档同步器总成和他前面的零件可依次从轴上取下。

　　从第二轴后端取下一档、倒档齿轮，将止推环锁销压住，转动止推环并将其取下，退出止推环时，应注意防止止推环锁销被弹簧弹出。

　　9）从壳体上拆下中间轴承前后轴承盖，撬动后轴承锁片，旋下圆螺母，拆下倒档检查孔盖，取下倒档齿轮轴锁片，利用倒档轴后端的螺纹孔，用专用工具将轴拔出，并从倒档检查查孔取出倒档齿轮、轴承及隔套。

　　用铜棒顶在中间轴前端，敲击铜棒，于是中间轴总成带后轴承可以从壳体向后脱出。用拉力器从轴上拉下后轴承，这样中间轴总成可以从壳体内取出，在用铜棒在壳体内顶住中间轴承前轴外圈，敲击铜棒，取出中间轴前轴承。

　　10）从中间轴上取下弹性挡圈，用压力机将常啮合齿轮压出，在取下弹性挡圈，用压力机加工四档、三档、二档齿轮及隔套依次压出。

　　11）变速器顶盖的拆卸：先拆下变速器顶盖总成，拆去弹簧，顶盖总成即可解体。

　　2、变速器的装配

　　变速器在装配前应清洗变速器壳体及盖内的铁屑、油污及赃物等，并将变速各轴、齿轮、轴承清洁干净，疏通齿轮上的油孔。装配时，宜使用压力机压入轴承及齿轮等，无压力机时最好使用铜棒敲击轴承或齿轮，其装配顺序一般为：先装中间轴、倒档轴，在装二轴、一轴，最后装上变速器盖总成，各密封垫处应涂上专用密封胶防止漏油。

　　1) 将变速器壳体固定在工作台上，将分装好的中间轴总成放入壳体内中间轴孔中，两端分别套上轴承。从倒档齿轮窗口放入倒档齿轮，将新轴承和隔套放入齿轮内孔中，从变速器后端装入倒档齿轮轴。

　　2)用铜棒将中间轴前后轴承敲入轴承座孔，把倒档轴敲到安装位置。中间轴后端轴承贴紧轴颈台阶后，套上锁片，并把螺母以147N·m力矩拧紧，然后用锁片把螺母锁止。在中间轴后轴承外圈外缘上套上挡圈，在中间轴前后端的变速器壳体上分别装上中间轴前后轴承盖及垫片，在变速器壳体左侧装上倒档窗口盖板，并用涂胶的螺栓对称紧固。

　　3)装中间轴总成时，齿轮应依次压入，注意齿轮的键槽必须对准轴上的半圆键，以免零件压坏。

　　5)将装好的第二轴总成放入壳体内，将四、五档同步器总成套在第二轴上。装二、三档同步器时，要将滑动齿套凸出的一面朝向前端(第一轴的方向)。

　　6)从第二轴后端套上后轴承，并用铜棒轻轻敲击，使轴承靠到第二轴花键部分的台阶上，

　　套入里程表主动齿轮和隔套，然后在轴承外圈上装上挡圈。

　　7)在变速器第一轴上压入轴承，装上挡圈。在内孔中装上轴承，然后把第一轴装到壳体前端轴承孔中，使第二轴前端轴颈对准第一轴轴承孔。用铜棒一边轻轻敲击，一边用手转动第一轴，使轴承平顺装入壳体座孔中。

　　8)从第一轴前端先将密封纸垫放在轴承盖贴合处，套上轴承盖，用螺栓对称紧固，并用钢丝线以8字型穿入螺栓头部的孔中拧紧(轴承盖左上方的螺栓上还应装有离合器分离轴承的复位已。

　　9)在壳体上装上第二轴后轴承盖，并加上新纸垫，用螺栓对称紧固。装上甩油环，把已装好的驻车制动器总成固定在轴承盖上。把驻车制动器凸缘套在第二轴上，装上蝶型垫圈，用锁紧螺母紧固(拧紧力矩为196～245N·m)。

　　11)装复变速器盖。

　　将变速叉轴装在变速器盖上相应的孔中。安装变速叉轴时，先将锁止弹簧、自锁钢球、互锁销及互锁销钢球放入定位槽中，再将一导向轴的斜面插入，使钢球不被弹出。然后敲击叉轴，使叉轴抵住导向轴，快速通过后，取出导向轴，再装上二、三档，四、五档，一、倒档变速叉及导块等。

　　拧入变速叉止动螺钉，拧紧后用钢丝锁线分别将螺钉锁紧在叉轴上。

　　在变速器盖前端轴孔上打入边缘上涂有密封胶的塞片。

　　12)变速器顶盖及变速杆装配时应注意检查下列项目：

　　①壶速杆球头在放入球头销座后，应使球头平面与盖平面处于同一高度，若球头销平面高出过多，则应更换球头销座。

　　②变速杆限位销钉与球头直槽的配合间隙应不大于0.20mm，若过大时，需另配销钉。锥形弹簧弹力要好。

　　③在变速器盖总成装配好后，应进行挂档试验，用手扳动变速杆至各档位时，需要相应的力方可扳动，但不宜过紧、过松，并能明显感觉到自锁装置的锁止作用。

　　扳动变速杆，逐一进行档位试验，用手转动一轴，则二轴应同时转动，但不能产生滑转现象。

　　13)在变速器处于空档位置时，装上密封衬套、变速器盖总成(在变速器壳体顶面定位孔中打入定位销后再装)。

　　在螺栓上涂上密封胶，并把它们装到变速器盖总成上。拧上放油螺塞。加注润滑油后，拧上加油螺塞。

　　三、万向传动装置

　　万向传动装置是能在轴间夹角及相互位置经常发生变化的转轴之间传递动力，主要由万向节、传动轴组成，对于传动距离较远的分段式传动轴，为了提高传动轴的刚度，还设置有中间支撑。

　　1、万向传动装置的故障诊断

　　万向传动装置的常见故障部位主要有：传动轴平衡块、传动轴套管、花键、中间支承等。万向传动装置的常见故障是万向传动装置异响。根据其响声的部位可分为万向节响，传动轴响和中间支承响。

　　1）故障现象

　　万向传动装置在汽车行驶过程中发出不同的响声。

　　2）故障主要原因及处理方法

　　万向传动装置发出异响的根本原因是万向传动装置的连接处磨损松旷，装配不当，或传动轴弯曲等原因造成动平衡破坏，当传递较大的转矩和受到剧烈的冲击时产生异响。具体原因主要是：

　　（1）万向节套筒与万向节叉孔磨损松旷，应予更换。

　　（2）万向节叉凸缘盘连接螺栓松动，应予紧固或更换。

　　（3）传动轴伸缩节花键因磨损和冲击造成松旷，应予更换。

　　（4）传动轴弯曲，应予校正。

　　（5）传动轴上的平衡片失落或套管凹陷，应重新做动平衡。

　　（6）传动轴套管与万向节叉或伸缩节花键轴焊接时位置歪斜或焊接后传动轴未进行动平衡，应予更换或做动平衡。

　　（7）伸缩节未按标记安装，应按记号装配。

　　（8）中间支承固定螺栓松动，应予紧固或更换。

　　（9）中间支承固定位置不正确，应按正确位置固定。

　　（10）中间支承滚动轴承润滑不良，滚道表面有麻点、凹痕、退火变色等损伤，应予润滑或更换。

　　（11）中间支承橡胶圆环垫破损，应予更换等。

　　3）故障诊断方法

　　在汽车起步或突然改变车速时，传动装置发出“抗”的—声；当汽车缓慢行驶时，传动装置发出“呱啦、呱啦”的响声。说明是万向节响。

　　汽车行驶中发出周期性的响声，速度越快时响声越大，严重时车身发生抖振，甚至握转向盘的手有麻木感。说明是传动轴弯曲引起的响声。

　　汽车行驶中产生—种连续的“呜呜”的响声，车速越快响声越大。说明是中间支承响。

　　万向传动装置还可能发生振动，引起的主要原因有：

　　（1）车轮或轮胎动不平衡

　　（2）传动轴平衡片脱落

　　（3）汽车超载

　　（4）传动轴或万向节的运转角改变

　　（5）发动机、变速器或传动轴橡胶支承件失效等。

　　2、万向传动装置的维护

　　万向传动装置的维护工作主要是：检查防尘罩、万向节、中间支撑支架和轴承，润滑传动轴、万向节、十字轴和中间支撑轴承，校紧各连接螺栓等。

　　1）传动轴的检修

　　主要内容是检查内外等角速万向节中各部件的磨损情况和装配游动间隙。磨损超准后，一般外球笼式等角速万向节可酌情单件更换，内伸缩型球笼式等角速万向节应整体更换。检查防尘套有无破损或裂纹；若有，应更换。

　　2）传动轴的装配

　　①将传动轴与轮毂花键上的油污擦净，涂上清洁的润滑脂。

　　②按拆下的相反顺序安装传动轴，并拧紧紧固螺母。

　　3）万向传动装置的检修

　　①十字轴轴颈应无金属剥落，滚针压痕深度不大于0.10 mm，轴承径向间隙不大于0.25 mm，轴承壳上不得有裂纹，否则应更换新件。

　　②用百分表检查传动轴花键与花键套的配合间隙，若超过0.30 mm应更换新件。

　　③检查传动轴弯曲量，小于5 mm时用冷压校正，大于5mm时用加热校正或更换新件。

　　④中间支撑的轴承间隙应小于0.50 mm，否则应更换新件。

　　3）传动轴的装配

　　按拆卸的相反次序进行，注意对准原来的装配记号。按规定拧紧力矩紧固固定螺母，并对中间支撑轴承、十字轴等处进行润滑。

　　检修调整好的万向传动装置，应做到：装配尺寸正确，防尘罩无裂纹（损坏），卡箍可靠，中间支撑无松动，轴承间隙正常，万向节无松旷（卡滞、异响）。

　　3、驱动桥故障诊断与维修

　　后轮驱动汽车的后桥是驱动桥，主要包括主减速器、差速器、半轴、驱动桥壳等。

　　一、驱动桥故障诊断

　　驱动桥的常见故障部位主要有：行星齿轮与十字轴、轴承、花键、调整垫片、齿轮等。

　　驱动桥的常见故障主要包括：驱动桥异响，驱动桥过热和驱动桥漏油。

　　1、驱动桥异响

　　（1）故障现象

　　驱动桥在汽车不同的行驶工况下发出非正常响声。

　　（2）故障主要原因及处理方法

　　造成驱动桥异响的根本原因是驱动桥的传动部件磨损松旷，调整不当或润滑不良，当承受较大的动载荷时，发出不正常的响声。具体原因主要有：

　　①主减速器主、从动齿轮，行星齿轮和半轴齿轮等啮合间隙过大或过小，应予调整。

　　②半轴齿轮与半轴的花键配合、差速器壳与十字轴配合、行星齿轮孔与十字轴配合松旷，应予调整。

　　③主、从动齿轮印痕不符合要求，应予调整。

　　④主、从动齿轮，行星齿轮和半轴齿轮的齿面磨损严重，轮齿折断、变形或未成对更换，应予更换。

　　⑤润滑油量不足，牌号不符，变质或有杂物，应更换正确的润滑油，并调整到规定高度。

　　⑥圆锥滚子轴承预紧度调整不当，应予调整。

　　⑦驱动桥壳体、主动齿轮紧固螺母或从动齿轮连接螺钉松动，应予紧固或更换等。

　　（3）故障诊断方法

　　随着汽车行驶工况的不同，驱动桥的异响也不同：汽车行驶时驱动桥发出较大响声，而当滑行或低速行驶时响声减弱，甚至消失；汽车行驶、滑行时驱动桥均发出较大的响声；汽车转弯行驶时驱动桥发出较大的声音，而直线行驶时响声明显减弱或消失；汽车起步或突然改变车速时驱动桥发出“铿”的—声。

　　2、驱动桥过热

　　（1）故障现象

　　汽车行驶一定里程后，用手触摸驱动桥壳中部，有无法忍受的烫手感觉。

　　（2）故障主要原因及处理方法

　　引起驱动桥过热的根本原因是驱动桥工作时摩擦阻力过大。具体原因主要有：

　　①圆锥滚子轴承预紧度调整过大，应予调整。

　　②润滑油量不足、变质或牌号不符合要求，应更换正确的润滑油，并调整到规定高度。

　　③主减速器、差速器各齿轮的啮合间隙太小，应予调整。

　　④止推垫片与主减速器背面间隙太小，应予调整或更换等。

　　3、驱动桥漏油

　　（1）故障现象

　　在驱动桥加油口螺塞、放油口螺塞、油封处或各结合面衬垫处，出现明显的漏油痕迹。

　　（2）故障主要原因及处理方法

　　造成驱动桥漏油的原因主要是：

　　①油封安装位置不正确、装反或油封本身磨损、硬化、破裂，应予调整或更换。

　　②结合面加工粗糙或变形，应予磨平。

　　③结合面密封垫片太薄、硬化或损坏，应予更换。

　　④结合面紧固螺钉松动，应予紧固或更换。

　　⑤通气孔堵塞或加油口、放油口螺塞松动，应予清洁、紧固或更换。

　　⑥桥壳有铸造缺陷或裂纹，应予焊补等。

　　4、离合器打滑的检测

　　离合器打滑严重时，驾驶员能通过汽车起步困难，油耗上升，发动机过热，加速不良等现象感觉到；打滑不严重时往往很难觉察，但也会造成离合器磨损加剧，油耗上升等后果。这时候就需要用仪器来精确检测。

　　离合器打滑的仪器检测常使用离合器打滑频闪测定仪来进行。该检测仪主要由闪光灯、电阻器、电容器和电源等组成，如图3.33。电源采用车上蓄电池。

　　使用该仪器时，需由发动机的火花塞给仪器内高压电极输入电脉冲信号。火花塞每跳一次火，闪光灯就闪一次，且闪光频率与发动机转速成正比。离合器打滑的检测可在底盘测功实验台或车速表实验台上进行，也可在汽车上直接进行，但需把驱动桥抬离地面。检测中应挂入直接挡，使汽车原地运转，必要时刻使用行车制动器或驻车制动器，瞬时增加驱动轮或传动系负荷。将闪光灯发出的光亮点射到传动轴套管上预先设置标记的某一点。若离合器不打滑，传动轴上该点与光亮点同步，看起来传动轴似乎不转动；若该点与光亮点不同步，而是逐渐滞后于光亮点，并看到传动轴似乎在慢慢转动，说明离合器打滑。

　　四．实训总结

　　这次拆装实训是我经发动机拆装后的第二次接触到的汽车拆装，在半学期的汽车底盘拆装实训过程中，给我留下了极其深刻的印象，从中我学到了很多宝贵的知识，开阔了视野。

　　这次实训让我对汽车底盘有了更加进一步的认识，加深了对课本知识的了解，与实践紧密地结合起来，加深了对汽车组成、结构、原理的认知，也初步掌握了拆装的步骤、方法和注意事项，同时学会了对各种工具的合理选用和正确使用及安全操作的常识。

　　这次拆装实训不是一个人能够完成的，需要大家的相互配合和共同学习。在整个过程中不仅锻炼和培养了自己的动手能力，而且增加了团队中的合作意识，同时在老师的细心指导下，使我收获很大。

　　我会继续学习，发扬优点，克服缺点，去探索和求知，为下一次成功努力，加油！

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